多工位冷镦机使用前的准备工作至关重要，它直接关系到设备的正常运行、产品质量和操作人员的安全。以下是具体的准备事项：
一、设备检查
机械部件检查
机身与工作台：检查机身是否稳固，地脚螺栓有无松动。工作台面应清洁、平整，无杂物和明显的损伤痕迹。因为机身的稳固是保证冷镦机正常工作的基础，若地脚螺栓松动，设备在运行时会产生振动，影响冷镦精度。例如，在生产高精度的螺栓时，轻微的振动可能导致螺栓的尺寸偏差。
传动部件：检查传动齿轮、皮带、链条等部件的连接是否紧密，有无磨损或松动。对于齿轮，要查看齿面是否有裂纹、剥落等损伤情况。皮带和链条的张力应适中，过松会导致传动效率降低甚至打滑，过紧则会增加磨损和设备的负荷。例如，若传动皮带打滑，会使冷镦机的冲头运动速度不稳定，影响产品的成型质量。
模具安装系统：检查模具安装座是否清洁，有无损坏。确保模具的固定装置（如螺栓、压板等）齐全且能正常工作。因为模具安装的准确性直接影响产品的形状和尺寸精度。例如，在冷镦螺母时，如果模具安装稍有偏差，就可能导致螺母的螺纹不合格。
润滑系统检查
润滑油量与油质：检查油箱中的润滑油量是否足够。不足时应及时添加符合设备要求的润滑油。同时，检查油质是否清洁、无杂质和乳化现象。因为良好的润滑是减少设备部件磨损、降低摩擦系数的关键。例如，若润滑油中混入杂质，可能会导致油路堵塞，使润滑点得不到充分润滑，从而加速部件的磨损。
润滑管路与油泵：查看润滑管路是否通畅，有无泄漏。油泵工作应正常，能够将润滑油输送到各个润滑点。可以通过手动启动油泵，观察润滑油的流动情况来检查。例如，若润滑管路泄漏，润滑油无法到达需要润滑的部件，会增加设备故障的风险。
电气系统检查
电源连接：确认设备的电源线连接正确、牢固，接地良好。避免因松动或错误连接导致电气故障甚至触电事故。例如，若设备接地不良，在发生电气故障时，可能会使操作人员触电。
电气元件与控制柜：检查电气控制柜内的元件（如接触器、继电器、断路器等）是否正常，有无烧焦、异味或松动的迹象。清洁控制柜内的灰尘，因为灰尘可能会导致电气元件短路或散热不良。同时，检查控制面板上的按钮、指示灯等是否正常工作，确保能够准确地控制设备的运行和状态显示。例如，若接触器的触点接触不良，可能会导致电机无法正常启动或频繁启停。
二、原材料准备
材料质量检查
材质与规格：确认所使用的原材料（如线材）符合生产要求的材质和规格。检查材料的质量证明文件，确保其化学成分、机械性能等指标符合标准。例如，在生产高强度螺栓时，需要使用符合特定强度等级要求的钢材线材，若材料强度不足，生产出的螺栓可能无法满足使用要求。
外观检查：对原材料进行外观检查，查看是否有表面缺陷，如裂纹、折叠、氧化皮等。表面有缺陷的材料可能会导致冷镦过程中出现裂纹、起皮等质量问题。例如，线材表面的氧化皮在冷镦时可能会剥落，混入产品中，影响产品质量。
材料放置与送料装置调整
材料放置位置：将原材料正确地放置在送料装置的料架或料筒中，确保材料能够顺畅地进入送料机构。例如，对于盘卷状的线材，要保证其能够自由地展开并被送料滚轮牵引。
送料装置调整：根据材料的尺寸和冷镦工艺要求，调整送料装置的参数，如送料轮的间距、送料速度等。合适的送料速度和精度是保证产品尺寸一致性和生产效率的关键。例如，送料速度过快可能会导致材料在冷镦工位堆积，影响冷镦质量；送料速度过慢则会降低生产效率。
三、工艺参数设定与模具调试
工艺参数设定
冷镦力与行程：根据产品的尺寸、形状和材料特性，设定合适的冷镦力和冲头行程。冷镦力过大可能会损坏模具和设备，过小则无法使材料完全成型。例如，在冷镦较大尺寸的螺栓头时，需要较大的冷镦力来保证螺栓头的形状饱满、尺寸准确。
镦锻速度与节奏：确定合适的镦锻速度和各工位之间的工作节奏。合理的镦锻速度可以提高生产效率，但也要考虑设备的性能和材料的变形特性。各工位之间的协同工作节奏要精确，以确保产品在每个工位都能顺利完成相应的加工步骤。例如，在生产复杂形状的多工位冷镦产品时，若工位之间的节奏不协调，可能会导致产品在某个工位出现变形不均匀的情况。
模具调试
模具安装与定位：将冷镦模具按照正确的顺序和位置安装在模具座上，确保模具的定位精度。使用专用的模具安装工具，如定位销、扳手等，保证模具安装牢固。例如，在安装多工位冷镦模具时，若模具的定位出现偏差，会导致产品在不同工位之间的尺寸传递出现误差。
空载调试：在安装好模具后，进行空载调试。启动设备，观察模具的运动情况，检查冲头与凹模之间的配合是否准确，模具的开合动作是否顺畅。例如，若冲头与凹模的配合间隙过大，在冷镦过程中可能会出现飞边现象，影响产品质量；若模具开合不顺畅，可能会导致设备故障。