多工位冷镦机在低温环境下的保养，核心是解决低温导致的油液凝稠、部件脆化、电气故障、润滑失效等问题，同时保障设备精度和运行稳定性，具体注意事项覆盖润滑系统、机械结构、电气系统、液压气动系统、生产前预热五大关键环节：
    润滑系统：优先更换低温专用油液，保障循环通畅
    油液选型更换：低温环境（尤其是＜-10℃）需将原有的润滑油、齿轮油全部更换为低温专用型号——主轴箱、齿轮箱选用全合成低温齿轮油（凝点≤-30℃，黏度等级推荐ISOVG32或VG46）；滑块、导轨等运动部件选用低温抗磨液压油或锂基润滑脂（耐低温型，滴点≥180℃），避免普通油液低温凝固导致部件卡滞。
    润滑管路清理与保温：保养时拆解润滑管路、油嘴，用压缩空气吹扫内部残留的油污和杂质，防止低温下杂质堵塞油路；在室外或低温车间的设备，可为润滑管路加装保温棉护套，必要时在油箱外侧加装伴热带（温度控制在10~20℃，避免局部过热）。
    润滑频次调整：低温下油液流动性差，需适当提高润滑频次——日常手动润滑点由每日1次改为每日2次；自动润滑系统需调整供油间隔，缩短至原来的1/2，确保运动部件表面形成有效油膜；每次停机后，手动补充润滑脂，防止部件静置时锈蚀。
    机械结构：防止部件脆化变形，保障连接紧固
    关键部件材质检查：多工位冷镦机的模具、冲头、切刀等易损件多为高碳钢材质，低温下脆性增加，易出现崩裂。保养时需检查模具表面有无裂纹、崩角，及时更换受损模具；存放备用模具时，需涂抹防锈油并放入保温箱内，避免直接暴露在低温环境。
    紧固部件检查与防松：低温会导致金属部件热胀冷缩，引发螺栓松动。按“从内到外、从上到下”的顺序，检查主轴、滑块、连杆、模具座的固定螺栓，用扭矩扳手按设备手册规定的扭矩值复紧；螺栓连接处加装弹簧垫圈或防松螺母，对易松动部位做标记，方便后续巡检。
    模具与料道清理防护：清理模具型腔、送料槽内的铁屑和油污，避免低温下铁屑凝结成块卡滞送料机构；送料滚轮表面涂抹低温润滑脂，确保原料输送顺畅；料仓加装保温罩，防止原材料（如钢筋、线材）低温脆化，影响冷镦成型质量。
    电气系统：防潮防凝露，避免元件冻损
    控制柜防潮保温：关闭控制柜所有柜门，拧紧密封锁扣，门缝加装密封条；柜内放置足量硅胶干燥剂（每周更换1次），低温高湿环境可安装小型除湿器，保持柜内湿度≤50%；为控制柜加装保温护套，避免低温导致电路板故障、继电器触点接触不良。
    电机与传感器维护：清理电机散热风扇和滤网的粉尘，确保散热通畅，防止电机启动时因低温负载过大烧毁；检查接近开关、行程开关等传感器的探头，去除表面结霜和油污，传感器接线端子涂抹导电膏，防止氧化锈蚀；无法拆卸的传感器可加装防水保温罩。
    线路检查与预热：检查电缆线有无老化、破损，低温下电缆外皮易变硬开裂，需及时更换；设备长期停机后，首次启动前需通电预热30分钟（只开电源，不启动主机），利用电气元件自身发热驱散控制柜内的潮气，避免直接启动导致短路。
    液压气动系统：防止油液凝固、管路结冰
    液压油更换与排气：将液压油箱内的油液更换为低温抗磨液压油（HV/HS型号），凝点需低于环境最低温度5~10℃；保养时排空液压系统内的空气，防止低温下空气凝结成水，导致管路结冰或液压阀卡滞；检查液压滤芯，堵塞的及时更换，保证油液清洁度。
    气动系统排水与防冻：每日开机前，排空储气罐、气动管路内的冷凝水，防止低温结冰堵塞管路；在气动三联件内添加气动系统防冻剂，降低冷凝水冰点；气缸活塞杆表面涂抹低温润滑脂，加装防尘护套，避免冰霜附着导致密封件磨损。
    密封件检查更换：低温下橡胶密封件易变硬收缩，出现漏油漏气问题。保养时检查液压油缸、气缸的密封件，若出现硬化、龟裂，及时更换为耐低温氟橡胶密封件；密封件安装前涂抹低温润滑脂，提高密封性和使用寿命。
    生产前预热与试运行：避免瞬间负荷冲击
    空载预热运行：设备启动后，先空载运行10~15分钟，低速运转各工位（冲头、送料、切料机构），让油液循环升温，部件充分润滑；观察设备有无异响、卡滞，待油温升至10℃以上，再逐步提高运行速度。
    逐步加载生产：预热完成后，先投入少量原材料试生产，检查产品成型质量（如头部饱满度、尺寸精度），确认无异常后再满负荷生产；避免低温下直接满负荷运行，防止模具和主轴因瞬间冲击受损。
    日常巡检与环境管控
    每日巡检重点：开机前检查油位、油温、气压；运行中监测电机温度、轴承温度，若出现异常升温立即停机排查；停机后清理设备表面的铁屑和油污，防止结冰后粘附在部件表面。
    车间环境调整：低温车间可加装暖气或热风幕，将环境温度控制在5℃以上；避免设备靠近门窗、通风口，防止冷风直吹导致局部温度过低；地面做好防滑处理，防止积水结冰引发安全事故。